盘状齿轮加工：锻件正火→取样化验化学成份→粗车毛胚车去黑皮→超声波探伤检查→调质→粗车各部位尺寸→超声波探伤检查→钳工→滚齿→渗碳→半精车去碳层→淬火→喷丸处理→精车各部→精磨基准→齿轮线切割键槽→精磨齿至要求（包括修形在内）→计量检查→检查齿面硬度→磁粉齿表面探伤检查→退磁→去毛刺→入库检验。
齿轮轴加工：锻件正火→取样化验化学成份→粗车毛胚车去黑皮→超声波探伤检查→调质→粗车各部位尺寸→超声波探伤检查→钳工→滚齿→渗碳→半精车去碳层→淬火→喷丸处理→精车各部→精磨基准→磨齿到要求（包括修形在内）→计量检查→磁粉齿表面探伤检查→退磁→铣键槽→去毛刺→入库检验。
箱体加工工艺流程
备料→下料（箱体各子件用数控火焰切割机下料及开坡口，坡口要求按照GB985-88执行）→喷丸（对轴承座及各子件的表面和坡口喷丸处理，提高焊接质量）→组装（各子件及轴承按图纸组装点焊,按焊接工艺进行）→检查（检查各部尺寸，达到总装要求）→总装焊接（采用二氧化碳气体保护焊，按焊接工艺及技术要求进行）→检查（检查焊缝质量：超声波探伤，焊缝煤油渗透检查）→回火（消除焊接应力：在大型数控回火炉中回火处理，按公司技术标准规范进行）→划线（在大型平板上划平面铣加工件及镗孔线）→粗铣（粗铣各平面）→粗镗（粗镗各孔）→回火（消除粗加工切削应力和残余应力，控制加工后变形量，回火工艺参数按公司技术标准）→喷丸（箱体内外表面及焊缝表面喷丸处理，消除氧化皮及焊渣，提高箱体清洁度）→涂漆（内外表面涂防锈底漆，提高箱体清洁度）→精铣（精铣平面粗糙度到3.2以下，平面度0.02/1000之内）→钳（划钻平面各孔及攻丝沉孔；箱体组装：用液压螺栓拉伸器，紧固螺栓，检查剖分面之间间隙：0.03塞尺：不得通过平面的1/3）→精镗（精镗内孔，要求：孔平行度≤0.02/1000，各轴系孔平行度≤0.02/1000）→检查（用专用芯棒全面检查孔系的同心度、平行度，详细记录，填写记录卡，为装配提供数据）→钳（划钻各螺孔，去毛刺）→入库。
热处理工艺流程
正火处理：锻后进行正火处理通常在锻造厂进行调质处理：可分为两种情况，一种为零件要求调质并有硬度要求，则按要求来进行；另一种硬齿面齿轮作为预先热处理，是为了以后的热处理（渗碳、淬火等）作先期准备，缩小变形而进行的。淬火温度870度左右，回火温度550度左右，保温时间视零件大小而定。
渗碳处理：目前我公司的气体渗碳炉是从奥地利进口，采用最优扩散可控气氛专家系统进行渗碳质量控制，介质是用乙醇及甲醇，控制温升速度，优化选择强渗和扩散期控制碳势和渗扩比，渗碳后表面碳浓度为0.8%左右。渗碳时间视层深而定，深度越深时间就越长，一般层深在6mm左右，则要近5天的时间。渗碳结束后冷却至室温，重新加热到660度左右保温。进行高温回火。检查项目：渗碳层深度，碳化物级别要求3级以下。
渗碳后淬火：加温控制温度的升速，温度是根据材质而定，淬火介质为油，油温控制在80度左右，并通过自上而下的喷射搅拌，来保证工作硬度的均匀性，减少变形。淬火后要进行回火严格控制淬火、回火的间隔时间，减少零件的内应力，低温回火温度为200度，时间通常在12小时以上。检验项目：齿面硬度HRC大于60，齿芯部硬度通常在HRC大于35，金相组织、马氏体级别通常要求均为3级。